Yuyao Jinqiu Plastic Mould Co., Ltd.

Việc đúc phun là một quy trình sản xuất được sử dụng rộng rãi để sản xuất các bộ phận nhựa với khối lượng lớn.   Dưới đây là hướng dẫn từng bước về quy trình, bao gồm các bước quan trọng chính: 1Thiết kế và lựa chọn vật liệu Thiết kế sản phẩm: Bắt đầu với một thiết kế 3D của bộ phận (sử dụng phần mềm CAD như Solid Works hoặc Auto,CAD). Lựa chọn vật liệu nhựa: Chọn một polymer dựa trên các yêu cầu của bộ phận (sức mạnh, chống nhiệt độ, linh hoạt, chi phí, v.v.). Nhiệt nhựa (thường gặp nhất): PP, PE, ABS, PC, PET. 2Thiết kế và chế tạo khuôn Các khuôn là cốt lõi của quá trình, thường được làm bằng thép cứng (đối với sản xuất khối lượng lớn) Đặc điểm chính của khuôn: Hố: Hình dạng rỗng tạo thành bộ phận (một hoặc nhiều lỗ cho sản xuất hàng loạt). Hệ thống cổng: Các kênh cung cấp nhựa nóng chảy đến khoang (ví dụ: phun, chạy, cổng). Cổng kiểm soát tốc độ lưu lượng và vị trí (ví dụ: cổng cạnh, cổng phụ). Hệ thống làm mát: Các kênh nước trong khuôn để làm mát nhựa nóng chảy nhanh chóng và đồng đều (cần thiết cho thời gian chu kỳ và chất lượng bộ phận). Hệ thống xả: Các chân, tấm hoặc tay áo để đẩy phần làm mát ra khỏi khuôn. 3- Chuẩn bị vật liệu nhựa Làm khô: Nhiều loại nhựa thủy văn PC, ABS) hấp thụ độ ẩm từ không khí, gây ra bong bóng hoặc sọc ở phần cuối cùng.80 ≈ 120 °C cho ABS) trong 2 ≈ 4 giờ. Các chất nhuộm/sản phụ gia: Trộn các chất màu, chất lấp (sợi thủy tinh) hoặc chất ổn định (chống tia cực tím) theo nhu cầu. 4.Dầu đúc phunThiết lập máy Máy đúc phun bao gồm một đơn vị bơm phun (nước chảy nhựa) và một đơn vị kẹp (giữ và mở khuôn). Đặt khuôn: Đặt nửa khuôn vào thiết bị kẹp (bảng cố định và di chuyển). Thiết lập nhiệt độ: Sưởi ấm thùng (đơn vị tiêm) trong các vùng để phù hợp với điểm nóng chảy của nhựa (ví dụ: 180 ~ 230 ° C cho PP, 230 ~ 300 ° C cho ABS). Lực kẹp: Điều chỉnh đơn vị kẹp để áp dụng đủ lực để giữ khuôn đóng trong khi tiêm (ngăn chặn rò rỉ nhựa giữa hai nửa khuôn).Tính toán dựa trên diện tích bộ phận và áp suất vật liệu. 5Chu kỳ đúc phun Một chu kỳ duy nhất tạo ra một hoặc nhiều bộ phận và bao gồm 4 giai đoạn chính: a. Làm nhựa (đóng chảy) Nhựa hạt được đưa vào thùng thông qua một hopper. Một vít quay đẩy nhựa về phía trước, làm nóng nó thông qua ma sát và máy sưởi thùng cho đến khi nó tan thành một chất lỏng nhớt (melt). Vít rút lại một chút để tích lũy một khối lượng được đo đạc của melt (kích thước bắn) ở phía trước của thùng. b. Tiêm Vít di chuyển nhanh về phía trước, buộc nhựa nóng chảy qua vòi phun và vào hệ thống cửa khuôn, lấp đầy khoang. Các thông số chính: Áp suất tiêm: Đảm bảo khuôn được lấp đầy hoàn toàn (so với vật liệu; ví dụ: 700 ∼ 1500 bar). Tốc độ tiêm: Kiểm soát mức độ lấp đầy khoang nhanh (quá chậm = điểm lạnh; quá nhanh = nhiễu loạn / bẫy không khí). c. Bao bì và giữ Một khi khoang đầy, vít duy trì áp suất (áp suất giữ) để "đóng" thêm nhựa vào khuôn, bù đắp cho sự co lại khi nhựa nguội. Giảm dấu vết bể và đảm bảo độ chính xác kích thước. d. Làm mát Hệ thống làm mát của nấm mốc lưu thông nước để loại bỏ nhiệt, làm cứng nhựa. e. Việc phóng ra Sau khi làm mát, đơn vị kẹp mở khuôn. Đinh phun đẩy phần cứng ra khỏi khoang. Chu kỳ này lặp lại (thường là 10~60 giây, tùy thuộc vào kích thước, cấu trúc, trọng lượng, hiệu suất của bộ phận v.v.).    

1、 Phân tích các nguyên nhân cốt lõi của lượng khí thải thải kém Nhóm nguyên nhân Các biểu hiện và cơ chế cụ thể Dữ liệu / hiện tượng điển hình 1. khuyết tật thiết kế trong hệ thống thông gió - Không đủ độ sâu khe cẩu xả ( 50mm) Khi diện tích cắt ngang nhỏ hơn 1mm 2, tốc độ xả khí nhỏ hơn 0,5m/s, dẫn đến áp suất khí cuối điền lớn hơn 15MPa 2. Những hạn chế vềcấu trúc khuôn - Độ chính xác của bề mặt tách quá cao (< 0.01mm)- khoảng cách giữa các phần chèn không được sử dụng- kênh dòng chảy của nhiều khoang không cân bằng Khi khoảng cách giữa các bề mặt tách là 0,02-0,03mm, hiệu suất khí thải tự nhiên có thể đạt 70%;Hiệu suất khí thải cấu trúc hoàn toàn khép 0,1%- định hướng sợi thủy tinh cản trở khí thải Nhu cầu khí thải cho vật liệu sợi thủy tinh PA66 + 30% đã tăng 40%, đòi hỏi thêm khe cắm khí thải 4. Sự không phù hợp của tham số quá trình - Tốc độ tiêm lớn hơn 90% dẫn đến bị mắc kẹt khí- can thiệp sớm của áp suất giữ- biến động nhiệt độ nóng chảy lớn hơn ± 5 °C Khi tốc độ tiêm lớn hơn 120mm/s, xác suất khí bị mắc kẹt trong hợp chất nóng chảy tăng 80%; Áp suất tối ưu được kích hoạt khi điền 95% 5. Bảo trì khuôn không đủ - Tăng lượng cacbít trong rãnh khí thải (trọng lượng > 0,01 mm)- ô nhiễm của ống xả bằng dầu bôi trơn pin ejector Một lớp carbide 0,01mm có thể làm giảm hiệu quả khí thải 50%; Làm sạch ít nhất hai lần một tháng   2、 Tác động định lượng của các mối nguy hiểm tiêu thụ khí thải Loại nguy hiểm Thay đổi các thông số chính Hiệu suất khiếm khuyết chất lượng Tác động kinh tế (dựa trên 100000 chu kỳ) Bắn ngắn. Tỷ lệ lấp 0,5% Sức kéo giảm hơn 20% Thất bại hiệu suất cơ học dẫn đến trả lại, dẫn đến mất 100.000 đến 150000 nhân dân tệ Bề mặt bị bỏng Nhiệt độ địa phương>nhiệt độ phân hủy vật liệu +30 °C Các đốm đen có carbon và VOC vượt quá tiêu chuẩn Tỷ lệ phế liệu ngoại hình 5-8%, mất 20000 đến 40000 nhân dân tệ Dấu lưu lượng/dấu hợp nhất Sự khác biệt nhiệt độ phía trước nóng chảy> 15 °C Dấu chảy có thể nhìn thấy và các tính chất cơ học suy yếu Chi phí chế biến thứ cấp đã tăng từ ¥ 15000 lên ¥ 30000 Chu kỳ mở rộng Thời gian điền tăng hơn 0,5 giây Sản lượng hàng ngày giảm 15-20% Mất năng lực sản xuất hàng năm từ ¥ 500000 đến ¥ 800000 3、 Các giải pháp có hệ thống và các tiêu chuẩn tham số 1Thiết kế tối ưu hóa hệ thống xả · Cấu trúc khí thải nhiều giai đoạn: · cấp độ vị trí Độ sâu rãnh (mm) Độ rộng khe (mm) chức năng Mức 1 mặt trước nóng chảy 0.02-0.03 3-5 Thâm nhập và xả khí dò cấp 2 Kênh chính của bề mặt tách 0.05-0.08 6-8 Chuyển hướng tập trung Mức 3 Vùng ngoại vi nấm mốc 0.15-0.2 10-15 Giảm áp suất nhanh chóng · · Công nghệ khí thải hỗ trợ chân không: · o Độ chân không ≤ -0,09MPa (áp suất tuyệt đối ≤ 10kPa) o Thời gian phản ứng < 0, 3s (được kích hoạt đồng bộ với hành động tiêm) 2Cải thiện cấu trúc nấm mốc · Việc sử dụng khoảng trống của các phần đính kèm: · o Kiểm soát khoảng cách phù hợp 0,02-0,03mm (H7/g6) o Lắp đặt lỗ ống xả có đường kính 1-1,5 mm và khoảng cách 15-20 mm · Cấu trúc tổng hợp của hệ thống làm mát và khí thải phù hợp: · o Mở một rãnh khí thải vi (0.01mm sâu) 0.5mm trên kênh nước làm mát Ứng dụng in 3D đường hô hấp phù hợp (khu vực cắt ngang ≥ 3mm 2) 3- Kiểm soát vật liệu và quy trình · Tiêu chuẩn xử lý trước vật liệu: · Loại vật liệu Nhiệt độ sấy (°C) Thời gian sấy khô (h) Các chất dễ bay hơi được phép (%) PC 120±5 4-6 ≤0.02 ABS 80±3 2-3 ≤0.05 POM 90±2 3-4 ≤0.03 ·   4. Giám sát và bảo trì thông minh · Hệ thống phát hiện trực tuyến: · Loại cảm biến Các thông số theo dõi ngưỡng báo động Cảm biến áp suất khoang nấm mốc Sự biến động áp suất> ± 5% >10% trong 3 chu kỳ liên tiếp Máy hình ảnh nhiệt hồng ngoại Sự khác biệt nhiệt độ địa phương> 20 °C Ngừng ngay lập tức khi nhiệt độ vượt quá 30 °C Máy phát hiện nồng độ khí VOC> 50ppm > 100ppm kích hoạt báo động · · Kế hoạch bảo trì phòng ngừa: · o Mỗi 50000 chu kỳ: Làm sạch siêu âm của bể xả + Ba điều phối phát hiện biến dạng o Hàng quý: Thử nghiệm niêm phong hệ thống chân không (tỷ lệ rò rỉ < 0,5 mL/min) 4、 Trường hợp xác minh kỹ thuật (PA6-GF30 khuôn cho bộ thu hút ô tô) Các biện pháp cải thiện Thay đổi tham số Hiệu ứng cải thiện Tăng khí thải chân không (-0,09MPa) Hàm lượng khí dư 0.08 → 0.02cm 3/g Độ xốp bên trong dao động từ 7% đến 0,3% Tối ưu hóa đường cong tiêm Tốc độ cuối từ 90% đến 50% Sức mạnh của dấu tan tăng 40% Sử dụng in 3D cho khí thải thích nghi Hiệu quả khí thải từ 55% đến 92% Chu kỳ đúc từ 38s đến 32s (-15.8%) tóm tắt Để loại bỏ khí thải kém, một"bốn trong một" hệ thống kiểm soát cần phải được thiết lập: 1Thiết kế chính xác: cấu trúc khí thải ba giai đoạn (thần độ rãnh 0,02-0,2mm) + hỗ trợ chân không (≤ -0,09MPa) 2Kiểm soát vật liệu: chất dễ bay hơi < 0,05% + khí thải thải bổ sung cho vật liệu sợi thủy tinh 3Quá trình thông minh: Điều khiển tốc độ tiêm ba giai đoạn (giảm tốc độ cuối đến 50%) + biến động nhiệt độ khuôn < ± 3 °C 4Bảo trì dự đoán: Làm sạch siêu âm mỗi 50000 chu kỳ + theo dõi áp suất / nhiệt độ trực tuyến Đối với khuôn phức tạp (chẳng hạn như các thành phần y tế đa khoang): · Sử dụng phần mềm Moldflow để dự đoán khu vực tích lũy khí ở phía trước của mặt nóng chảy · Lắp đặt trước một phích ống xả nhỏ Φ 0,5mm tại vị trí bẫy khí · Sử dụng hợp kim đồng beryllium với độ dẫn nhiệt lớn hơn 200W / m · K để làm cho các phần đính và tăng tốc độ phân tán nhiệt địa phương Kế hoạch này có thể giảm hơn 90% các khiếm khuyết liên quan đến khí thải thải, tăng hiệu quả sản xuất 15% -25% và giảm chi phí chất lượng tổng thể 40% -60%.    

Ép phun là một kỹ thuật sản xuất phức tạp trong đó một thiết bị thủy lực hoặc điện đặc biệt làm tan chảy, bơm và đặt nhựa vào khuôn kim loại để tạo thành nó. ép phun nhựalà kỹ thuật phổ biến nhất để sản xuất linh kiện vì: Tính linh hoạt:Các nhà sản xuất có thể điều chỉnhthiết kế khuônvà loại nhựa cho từng mặt hàng. Điều này cho phép sản xuất cả thiết kế cơ bản và phức tạp. Hiệu quả:Sau khi được thiết lập, máy ép phun có thể tạo ra số lượng lớn một cách nhanh chóng. Các thiết bị điện cũng cải thiện hiệu quả sử dụng năng lượng. Tính nhất quán:Khi các tham số được quản lý chặt chẽ – quy trình tạo ra hàng nghìn thành phần giống hệt nhau với chất lượng ổn định. Hiệu quả chi phí:Mặc dù khuôn đắt nhất nhưng chi phí cho mỗi bộ phận sẽ tối thiểu khi được sản xuất với số lượng lớn. Chất lượng:Ép phun có thể tạo ra các thành phần - chắc chắn, chi tiết và chất lượng cao - nhiều lần. Vì những lợi thế này - tốc độ, khả năng chi trả vàchất lượng - ép phunlà phương pháp được ưa chuộng để sản xuất linh kiện trong nhiều lĩnh vực. Vì vậy, nó hoạt động như thế nào? Để đạt được sản phẩm nhựa chất lượng cao, quá trình ép phun đòi hỏi phải kiểm soát cẩn thận một số biến số. Hiểu cách thức hoạt động của quy trình này sẽ hỗ trợ các nhà sản xuất trong việc tìm kiếm các nhà sản xuất đáng tin cậy có khả năng cung cấp chất lượng và tính nhất quán cần thiết. Bước 1: Chọn nhựa nhiệt dẻo và khuôn phù hợp Trước khi bắt đầu quá trình ép phun - điều quan trọng là phải chọn loại nhựa nhiệt dẻo và khuôn thích hợp vì chúng tạo thành các sản phẩm hoàn thiện. Các nhà sản xuất phải đảm bảo rằng nhựa và khuôn hoạt động tốt với nhau – vì một số loại polyme không phù hợp với các thiết kế khuôn cụ thể. Mỗi khuôn bao gồm hai phần – khoang và lõi. Khoang – là một thành phần cố định mà nhựa được bơm vào. Và lõi – di chuyển vào khoang để tạo ra hình dạng cuối cùng. Khuôn có thể được thiết kế cho một hoặc nhiều chi tiết. Khuôn thường được làm bằng thép hoặc nhôm vì thường xuyên tiếp xúc với áp suất và nhiệt độ cao. Bước 2: Nấu chảy và cho nhựa nhiệt dẻo vào Máy ép phun có thể sử dụng năng lượng thủy lực hoặc điện. Hầu hết các máy bao gồm- - một cái phễu, - một thùng được gia nhiệt dài có vít phun bên trong, - một cánh cổng ở cuối thùng, và -một dụng cụ làm khuôn gắn vào cổng. Bước 3: Đổ nhựa vào khuôn Khi nhựa nóng chảy đến cuối thùng- - cánh cổng đóng lại và con vít quay trở lại, - Hút một lượng nhựa định trước và tăng áp lực phun. Lúc này, hai phần của khuôn được đóng lại một cách an toàn dưới áp suất cực lớn – được gọi là áp suất kẹp. Bước 4: Thời gian chờ đợi và làm mát Sau khi phần lớn nhựa đã được bơm vào khuôn – nó được duy trì dưới áp suất trong một khoảng thời gian nhất định, được gọi là – “thời gian giữ”. Khi thời gian giữ kết thúc – vít sẽ rút lại, giảm áp lực. Điều này cho phép nhựa nguội và cứng lại trong khuôn, quá trình này được gọi là – “thời gian làm nguội”. Bước 5: Quá trình loại bỏ và hoàn thiện Khi thời gian giữ và làm mát hoàn tất và thành phần đã được hình thành phần lớn – các chốt hoặc tấm đẩy sẽ đẩy nó ra khỏi khuôn. Sau đó, bộ phận này rơi vào buồng hoặc lên băng chuyền ở đáy máy. Sau khi mọi thứ đã hoàn tất, các thành phần đã sẵn sàng được đóng gói và gửi đến nhà sản xuất.

Để đảm bảo hiệu suất và tuổi thọ,vật liệu của máy cắt,đánh giáCông cụ và khuônđược sử dụng trong sản xuất cơ khí,đáng có đủ độ cứng.   Hôm nay, tôi sẽ thảo luận về độ cứng của vật liệu với bạn   Độ cứng là một thước đo khả năng của vật liệu để chống lại biến dạng địa phương,đặc biệt là biến dạng nhựa,đánh sâu hoặc trầy xước.Nói chung,sự cứng của vật liệu càng cao,càng tốt khả năng mòn của nó, chẳng hạn như bánh răng và các bộ phận cơ học khác sẽ yêu cầu một độ cứng nhất định để đảm bảo độ bền và tuổi thọ đầy đủ.   Các loại độ cứng     Như đã được hiển thị ở trên,thường có rất nhiều loại độ cứng. Tôi sẽ giới thiệu cho bạn với thử nghiệm độ cứng nhăn phổ biến và thực tế trong độ cứng kim loại.   Định nghĩa về độ cứng   1Độ cứng của Brinell Phương pháp thử nghiệm độ cứng Brinell (thượng hiệu HB), đã trở thành một đặc điểm kỹ thuật độ cứng được chấp nhận, là một trong những phương pháp đầu tiên được phát triển và tóm tắt,và nó đã góp phần vào sự xuất hiện của các phương pháp thử nghiệm độ cứng khác. Nguyên tắc của thử nghiệm độ cứng Brinell là: người thâm nhập (bầu thép hoặc quả cầu cacbít, đường kính Dmm) áp dụng lực thử nghiệm F, sau khi mẫu được ép,Vùng tiếp xúc S ((mm2) giữa ống nhét quả bóng và mẫu được tính bằng đường kính rãnh d ((mm) để lại bởi ống nhét, và giá trị thu được bởi lực thử được loại trừ. Khi thợ thu vào là một quả bóng thép, biểu tượng là HBS, và khi quả bóng carbure xi măng là HBW. k là một hằng số (1/g = 1/9.80665 = 0,102). 2Vickers cứng. Độ cứng Vickers (thượng hiệu HV) là phương pháp thử nghiệm được sử dụng rộng rãi nhất có thể được thử nghiệm với bất kỳ lực thử nghiệm nào, đặc biệt là trong lĩnh vực độ cứng nhỏ dưới 9,807N. Độ cứng Vickers là giá trị thu được bằng cách chia lực thử nghiệm F ((N) cho diện tích tiếp xúc S ((mm2) giữa tấm tiêu chuẩn và thùng thắt, được tính dựa trên chiều dài đường chéo d ((mm),chiều dài trung bình trong cả hai hướng) của vết nhô hình thành trên tấm tiêu chuẩn bởi các indenter (quả kim cương hình nón tetragonal, góc bề mặt tương đối =136 ̊) tại lực thử nghiệm F ((N). k là một hằng số (1/g=1/9.80665) 3Khẳng thắn của cái hông Độ cứng Knoop (biểu tượng HK), như được hiển thị trong công thức sau: is calculated by dividing the test force by the indentation projection area A (mm2) based on the longer diagonal length d (mm) of the indentation formed on the standard sheet at the test force F by pressing the long diamond indenter with relative side angles of 172˚30' and 130˚. Độ cứng Knoop cũng có thể được đo bằng cách thay thế Vickers indenter của một máy kiểm tra độ cứng vi mô bằng Knoop indenter. 4Độ cứng Rockwell. Độ cứng Rockwell (biểu tượng HR) hoặc độ cứng bề mặt Rockwell được đo bằng cách áp dụng lực nạp trước lên tấm tiêu chuẩn bằng cách sử dụng một thắt kim cương (đường nghiêng mũi nón: 120 ̊, bán kính mũi: 0.2mm) hoặc một bộ thu nhập hình cầu (bầu thép hoặc quả cầu carbide), sau đó áp dụng một lực thử nghiệm và khôi phục lực nạp trước. Giá trị độ cứng này bắt nguồn từ công thức độ cứng, được thể hiện bằng sự khác biệt giữa độ sâu h ((μm) giữa lực được nạp trước và lực thử nghiệm.Các thử nghiệm độ cứng Rockwell sử dụng một lực tải trước 98.07N, và thử nghiệm độ cứng bề mặt Rockwell sử dụng lực nạp trước là 29,42N. Biểu tượng cụ thể được cung cấp kết hợp với loại thắt, lực thử và công thức độ cứng được gọi là thang đo.Tiêu chuẩn công nghiệp Nhật Bản (JIS) xác định các thang độ cứng liên quan khác nhau.   HR ((Diamond indenter, độ cứng Rockwell) = 100-h/0,002 h:mm HR ((Ball indenter, độ cứng Rockwell) = 130-h/0,002 h: mm HR ((Diamond/ball indenter, độ cứng bề mặt Rockwell) = 100-h/0.001 h:mm     Máy kiểm tra độ cứngđược sử dụng rộng rãi bởi vì chúng đơn giản và nhanh chóng vận hành và có thể được thử nghiệm trực tiếp trên bề mặt của nguyên liệu hoặc bộ phận. Hướng dẫn lựa chọn độ cứng Hướng dẫn lựa chọn các phương pháp kiểm tra độ cứng để tham khảo: Vật liệu Độ cứng Micro Vickers (Sự cứng của nút) Tính chất vật liệu bề mặt nhỏ Độ cứng Vickers Độ cứng Rockwell Bề mặt Rockwell Độ cứng Brinell Độ cứng bờ (HS) Độ cứng bờ ((HA/HC/HD) Độ cứng Leeb Chip IC ● ●               Tungsten carbide, gốm (công cụ cắt)   ▲ ● ●     ●     Vật liệu sắt và thép (vật liệu xử lý nhiệt) ● ▲ ● ● ●   ●   ● Vật liệu phi kim loại ● ▲ ● ● ● ●       Nhựa   ▲   ●           bánh nghiền       ●           Các công trình đúc               ●   Cao su, bọt biển           ●           hình dạng Độ cứng Micro Vickers (Sự cứng của nút) Tính chất vật liệu bề mặt nhỏ Độ cứng Vickers Độ cứng Rockwell Bề mặt Rockwell Độ cứng Brinell Độ cứng bờ (HS) Độ cứng bờ ((HA/HC/HD) Độ cứng Leeb Bảng kim loại (máy cạo an toàn, tấm kim loại) ● ● ●   ●         Bảng kim loại (máy cạo an toàn, tấm kim loại) ● ●               Các bộ phận nhỏ, hình kim (giờ, đồng hồ, máy may) ● ▲               Các mẫu hình lớn (cấu trúc)             ● ● ● Microstructure của các vật liệu kim loại (sự cứng pha của hợp kim đa lớp) ● ●               tấm nhựa ▲ ▲   ●   ●       Xốp, tấm cao su           ●           Kiểm tra, phán quyết Độ cứng Micro Vickers (Sự cứng của nút) Tính chất vật liệu bề mặt nhỏ Độ cứng Vickers Độ cứng Rockwell Bề mặt Rockwell Độ cứng Brinell Độ cứng bờ (HS) Độ cứng bờ ((HA/HC/HD) Độ cứng Leeb Sức mạnh và tính chất của vật liệu ● ● ● ● ● ● ▲ ● ● Quá trình xử lý nhiệt ●   ● ● ●   ▲   ▲ Độ dày lớp làm cứng carburizing ●   ●             Độ dày lớp khử than ●   ●   ●         Độ dày lớp làm cứng lửa và quen tỏa tần số cao ●   ● ●           Kiểm tra độ cứng     ● ●           Độ cứng tối đa của phần hàn     ●             Độ cứng của kim loại hàn     ● ●           Độ cứng nhiệt độ cao (đặc điểm nhiệt độ cao, khả năng chế biến nóng)     ●             Độ bền gãy (thép gốm) ●   ●               Chuyển đổi lựa chọn độ cứng Chuyển đổi Knoop sang Vickers Dựa trên thực tế rằng các vật thể cùng độ cứng có sức đề kháng bằng nhau với hai loại Knoop Vickers,áp lực của hai loại Vickers Knoop indenter dưới tải được khấu trừ tương ứng, và sau đó theo σHK = σHV, HV = 0,968HK được thu được. Công thức này được đo dưới tải thấp, và sai số tương đối lớn. Ngoài ra, khi giá trị độ cứng lớn hơn HV900,lỗi của công thức này là rất lớn, và giá trị tham chiếu bị mất. Sau khi dẫn xuất và điều chỉnh, công thức chuyển đổi của độ cứng Knoop và độ cứng Vickers được đề xuất. Được xác minh bằng dữ liệu thực tế, lỗi chuyển đổi tương đối tối đa của công thức là 0,75%, có giá trị tham chiếu cao. Chuyển đổi Rockwell thành Vickers Để Hans· Công thức chuyển đổi Qvarnstorm được đề xuất bởi Qvarnstorm được sửa đổi để có được công thức chuyển đổi độ cứng Rockwell thành độ cứng Vickers: Công thức này được chuyển đổi với dữ liệu tiêu chuẩn về độ cứng kim loại sắt được công bố ở Trung Quốc và lỗi HRC của nó về cơ bản nằm trong phạm vi ± 0,4HRC, lỗi tối đa của nó chỉ 0,9HRC,và lỗi HV tính toán tối đa là ±15HV. Theo căng thẳng σHRC = σHV của các máy nhấp khác nhau, công thức được lấy bằng cách phân tích đường cong mối quan hệ giữa độ cứng Rockwell và độ sâu nhấp của độ cứng Vickers. Công thức này được so sánh với giá trị chuyển đổi thử nghiệm tiêu chuẩn quốc gia và sai số giữa kết quả tính toán của công thức chuyển đổi và giá trị thử nghiệm tiêu chuẩn là ± 0.1HRC. Theo dữ liệu thực tế của thí nghiệm, việc chuyển đổi độ cứng Rockwell thành độ cứng Vickers được thảo luận bằng hồi quy tuyến tính, và công thức được thu được: Công thức này có phạm vi sử dụng nhỏ và lỗi lớn, nhưng nó dễ tính toán và có thể được sử dụng khi độ chính xác không cao. Chuyển đổi độ cứng Rockwell sang độ cứng Brinell Mối quan hệ giữa độ sâu nhăn Brinell và độ sâu nhăn Rockwell đã được phân tích, và công thức chuyển đổi được lấy ra theo căng σHRC = σHB của người nhăn. Lỗi giữa các kết quả tính toán và các giá trị thử nghiệm tiêu chuẩn là ± 0,1HRC. Theo dữ liệu thực tế của thí nghiệm, công thức được lấy bằng phương pháp hồi quy tuyến tính. Lỗi công thức là lớn, và phạm vi sử dụng là nhỏ, nhưng tính toán là đơn giản, và nó có thể được sử dụng khi độ chính xác không cao. Chuyển đổi Brinell thành Vickers Mối quan hệ giữa độ cứng Brinell và độ cứng Vickers cũng dựa trên σHB=σHV. Kết quả chuyển đổi của công thức này được so sánh với giá trị chuyển đổi của tiêu chuẩn quốc gia, và lỗi chuyển đổi là ± 2HV. Chuyển đổi Knoop sang Rockwell Bởi vì các đường cong tương ứng của Knoop và Rockwell tương tự như parabola, công thức chuyển đổi gần đúng được bắt nguồn từ các đường cong. Công thức này là chính xác và có thể được sử dụng như một tài liệu tham khảo.