Company News About Phân tích các nguyên nhân gây ra không khí kém trong khuôn và dung dịch tiêm
| Nguyên nhân loại | Các biểu hiện và cơ chế cụ thể | Dữ liệu/hiện tượng điển hình |
| 1. Khiếm khuyết thiết kế trong hệ thống thông hơi | Độ sâu đầy đủ của rãnh khí thải (<0,03mm) - Diện tích mặt cắt nhỏ của kênh xả (<2 mm ²) - Đường ống xả dài (> 50mm) |
Khi diện tích mặt cắt ngang nhỏ hơn 1mm ², tốc độ xả khí nhỏ hơn 0,5m/s, dẫn đến áp suất khí cuối đầy |
| 2. Hạn chế trêncấu trúc khuôn | -Độ chính xác phù hợp của bề mặt chia tay quá cao (<0,01mm) - Khoảng cách giữa các chèn không được sử dụng - Kênh dòng chảy của đa khoang không cân bằng |
Khi khoảng cách giữa các bề mặt chia tay là 0,02-0,03mm, hiệu suất khí thải tự nhiên có thể đạt 70%; hiệu quả xả cấu trúc kín hoàn toàn <10% |
| 3. Ảnh hưởng của tính chất vật liệu | -Rapid làm mát các vật liệu độ nhớt cao (như PC) làm tan chảy mặt trước - Nội dung biến động vật liệu> 0,1% - Định hướng sợi thủy tinh cản trở khí thải |
Nhu cầu khí thải đối với vật liệu sợi thủy tinh PA66+30% đã tăng 40%, đòi hỏi thêm các khe xả |
| 4. Quá trình không phù hợp tham số | -N - Can thiệp sớm của áp lực giữ - Biến động nhiệt độ tan chảy lớn hơn ± 5 ℃ |
Khi tốc độ tiêm lớn hơn 120mm/s, xác suất bẫy khí trong tan chảy tăng 80%; áp suất tối ưu được kích hoạt khi lấp đầy 95% |
| 5. Không đủ bảo trì nấm mốc | -Các tích lũy cacbua trong rãnh xả (độ dày> 0,01mm) - Sự ô nhiễm của kênh xả bằng chất bôi trơn pin phun |
Lớp cacbua 0,01mm có thể giảm hiệu suất xả xuống 50%; làm sạch ít nhất hai lần một tháng |
| Loại nguy hiểm | Thay đổi trong các tham số chính | Chất lượng hiệu suất khiếm khuyết | Tác động kinh tế (dựa trên 100000 chu kỳ) |
| Bắn ngắn | Tỷ lệ lấp đầy <95% | Bắn ngắn, thiếu đường viền | Tỷ lệ phế liệu tăng 8-12%, dẫn đến mất 30000 đến 50000 nhân dân tệ |
| Lỗ chân lông bên trong | Độ xốp> 0,5% | Độ bền kéo giảm hơn 20% | Lỗi hiệu suất cơ học dẫn đến trở lại, dẫn đến mất 100000 đến 150000 nhân dân tệ |
| Bề mặt bị cháy | Nhiệt độ cục bộ> Nhiệt độ phân hủy vật liệu+30 | Các đốm đen cacbon hóa và tiêu chuẩn vượt quá VOC | Tỷ lệ phế liệu xuất hiện từ 5-8%, mất từ 20%RMB đến 40000 |
| Dòng chảy/Fusion Mark | Chênh lệch nhiệt độ phía trước tan chảy> 15 ℃ | Dấu dòng có thể nhìn thấy và tính chất cơ học yếu | Chi phí xử lý thứ cấp đã tăng thêm 15000 lên ¥ 30000 |
| Chu kỳ mở rộng | Thời gian lấp đầy hơn 0,5s | Sản xuất hàng ngày giảm 15-20% | Mất năng lực sản xuất hàng năm từ 500000 đến ¥ 800000 |
1. Thiết kế tối ưu hóa hệ thống ống xả
·
Cấu trúc ống xả đa giai đoạn:
·
| mức độ | chức vụ | Độ sâu rãnh (mm) | Chiều rộng khe (mm) | chức năng |
| Cấp 1 | mặt trước tan chảy | 0,02-0,03 | 3-5 | Trace Gas Permation và xả thải |
| Cấp độ 2 | Kênh chính của bề mặt chia tay | 0,05-0,08 | 6-8 | Chuyển hướng tập trung |
| Cấp 3 | Khuôn ngoại vi | 0,15-0.2 | 10-15 | Giảm áp lực nhanh |
·
·
Công nghệ ống xả hỗ trợ chân không:
·
o Độ chân không ≤ -0,09MPa (áp suất tuyệt đối ≤ 10kPa)
o Thời gian phản hồi <0,3S (kích hoạt đồng bộ với hành động tiêm)
2. Cải thiện cấu trúc khuôn
·
Khoảng cách sử dụng chèn:
·
o Kiểm soát độ thanh thải phù hợp 0,02-0,03mm (H7/G6)
o Sắp xếp các lỗ xả với đường kính 1-1,5mm và khoảng cách 15-20mm
·
Cấu trúc tổng hợp của làm mát và xả phù hợp:
·
o Mở rãnh ống xả vi mô (sâu 0,01mm) 0,5mm so với kênh nước làm mát
o Áp dụng in 3D của đường thở phù hợp (diện tích mặt cắt ngang 3 mm ²)
3. Kiểm soát vật liệu và quy trình
·
Tiêu chuẩn tiền xử lý vật chất:
·
| Loại vật chất | Nhiệt độ sấy (℃) | Thời gian sấy (h) | Vật chất dễ bay hơi được phép (%) |
| PC | 120 ± 5 | 4-6 | 0.02 |
| Abs | 80 ± 3 | 2-3 | ≤0,05 |
| Pom | 90 ± 2 | 3-4 | 0.03 |
·
4. Giám sát và bảo trì thông minh
·
Hệ thống phát hiện trực tuyến:
·
| Loại cảm biến | Các tham số được theo dõi | Ngưỡng báo động |
| Cảm biến áp suất khoang khuôn | Biến động áp lực> ± 5% | > 10% cho 3 chu kỳ liên tiếp |
| Hình ảnh nhiệt hồng ngoại | Chênh lệch nhiệt độ cục bộ> 20 ℃ | Dừng ngay lập tức khi nhiệt độ vượt quá 30 |
| Máy dò nồng độ khí | VOC ＞ 50ppm | > 100ppm kích hoạt báo động |
·
·
Kế hoạch bảo trì phòng ngừa:
·
o Cứ 50000 chu kỳ: Làm sạch siêu âm của bể xả+ba phát hiện tọa độ biến dạng
o hàng quý: Kiểm tra niêm phong hệ thống chân không (tốc độ rò rỉ <0,5ml/phút)
| Các biện pháp cải tiến | Tham số thay đổi | Hiệu ứng cải thiện |
| Tăng xả chân không (-0,09MPa) | Hàm lượng khí dư 0,08 → 0,02cm ³/g | Độ xốp bên trong dao động từ 7% đến 0,3% |
| Tối ưu hóa đường cong tiêm | Tốc độ kết thúc từ 90% đến 50% | Sức mạnh của Fusion Mark tăng 40% |
| Áp dụng in 3D cho ống xả thích ứng | Hiệu suất xả từ 55% đến 92% | Chu kỳ đúc từ 38 đến 32S (-15,8%) |
Để xóa bỏ khí thải kém, mộtHệ thống điều khiển "Bốn trong một" cần được thiết lập:
1Thiết kế chính xác: Cấu trúc ống xả ba giai đoạn (độ sâu rãnh 0,02-0,2mm)+Hỗ trợ chân không (≤ -0,09MPa)
2Kiểm soát vật chất: Vật chất dễ bay hơi <0,05%+ống xả bổ sung cho vật liệu sợi thủy tinh
3Quá trình thông minh: Kiểm soát tốc độ tiêm ba giai đoạn (giảm tốc cuối đến 50%)+Biến động nhiệt độ khuôn ＜ ± 3 ℃
4Bảo trì dự đoán: Làm sạch siêu âm cứ sau 50000 chu kỳ+theo dõi áp suất/nhiệt độ trực tuyến
Đối với các khuôn phức tạp (như các thành phần y tế đa khoang):
· Sử dụng phần mềm moldflow để dự đoán khu vực tích lũy khí ở phía trước của sự tan chảy
· Cài đặt pin ống xả thu nhỏ 0,5mm tại vị trí bẫy khí
· Sử dụng hợp kim đồng beryllium với độ dẫn nhiệt lớn hơn 200W/m · k để tạo ra và tăng tốc độ tản nhiệt cục bộ
Kế hoạch này có thể giảm hơn 90%các khiếm khuyết liên quan đến ống xả, tăng hiệu quả sản xuất lên 15%-25%và giảm 40%--60%chi phí chất lượng tổng thể.
