Company News About Phân tích các nguyên nhân gây ra không khí kém trong khuôn và dung dịch tiêm
| Nhóm nguyên nhân | Các biểu hiện và cơ chế cụ thể | Dữ liệu / hiện tượng điển hình |
| 1. khuyết tật thiết kế trong hệ thống thông gió | - Không đủ độ sâu khe cẩu xả (<0,03mm) - Vùng cắt ngang nhỏ của ống xả (< 2mm 2) - Đường thoát khí dài (> 50mm) |
Khi diện tích cắt ngang nhỏ hơn 1mm 2, tốc độ xả khí nhỏ hơn 0,5m/s, dẫn đến áp suất khí cuối điền lớn hơn 15MPa |
| 2. Những hạn chế vềcấu trúc khuôn | - Độ chính xác của bề mặt tách quá cao (< 0.01mm) - khoảng cách giữa các phần chèn không được sử dụng - kênh dòng chảy của nhiều khoang không cân bằng |
Khi khoảng cách giữa các bề mặt tách là 0,02-0,03mm, hiệu suất khí thải tự nhiên có thể đạt 70%;Hiệu suất khí thải cấu trúc hoàn toàn khép<10% |
| 3Ảnh hưởng của các tính chất vật liệu | -Thời gian làm mát nhanh chóng của vật liệu độ nhớt cao (như PC) mặt trận nóng chảy - hàm lượng chất dễ bay hơi > 0,1% - định hướng sợi thủy tinh cản trở khí thải |
Nhu cầu khí thải cho vật liệu sợi thủy tinh PA66 + 30% đã tăng 40%, đòi hỏi thêm khe cắm khí thải |
| 4. Sự không phù hợp của tham số quá trình | - Tốc độ tiêm lớn hơn 90% dẫn đến bị mắc kẹt khí - can thiệp sớm của áp suất giữ - biến động nhiệt độ nóng chảy lớn hơn ± 5 °C |
Khi tốc độ tiêm lớn hơn 120mm/s, xác suất khí bị mắc kẹt trong hợp chất nóng chảy tăng 80%; Áp suất tối ưu được kích hoạt khi điền 95% |
| 5. Bảo trì khuôn không đủ | - Tăng lượng cacbít trong rãnh khí thải (trọng lượng > 0,01 mm) - ô nhiễm của ống xả bằng dầu bôi trơn pin ejector |
Một lớp carbide 0,01mm có thể làm giảm hiệu quả khí thải 50%; Làm sạch ít nhất hai lần một tháng |
| Loại nguy hiểm | Thay đổi các thông số chính | Hiệu suất khiếm khuyết chất lượng | Tác động kinh tế (dựa trên 100000 chu kỳ) |
| Bắn ngắn. | Tỷ lệ lấp <95% | Chụp ngắn, thiếu đường viền. | Tỷ lệ phế liệu tăng 8-12%, dẫn đến mất 30.000 đến 50.000 nhân dân tệ. |
| Các lỗ chân lông bên trong | Độ xốp> 0,5% | Sức kéo giảm hơn 20% | Thất bại hiệu suất cơ học dẫn đến trả lại, dẫn đến mất 100.000 đến 150000 nhân dân tệ |
| Bề mặt bị bỏng | Nhiệt độ địa phương>nhiệt độ phân hủy vật liệu +30 °C | Các đốm đen có carbon và VOC vượt quá tiêu chuẩn | Tỷ lệ phế liệu ngoại hình 5-8%, mất 20000 đến 40000 nhân dân tệ |
| Dấu lưu lượng/dấu hợp nhất | Sự khác biệt nhiệt độ phía trước nóng chảy> 15 °C | Dấu chảy có thể nhìn thấy và các tính chất cơ học suy yếu | Chi phí chế biến thứ cấp đã tăng từ ¥ 15000 lên ¥ 30000 |
| Chu kỳ mở rộng | Thời gian điền tăng hơn 0,5 giây | Sản lượng hàng ngày giảm 15-20% | Mất năng lực sản xuất hàng năm từ ¥ 500000 đến ¥ 800000 |
1Thiết kế tối ưu hóa hệ thống xả
·
Cấu trúc khí thải nhiều giai đoạn:
·
| cấp độ | vị trí | Độ sâu rãnh (mm) | Độ rộng khe (mm) | chức năng |
| Mức 1 | mặt trước nóng chảy | 0.02-0.03 | 3-5 | Thâm nhập và xả khí dò |
| cấp 2 | Kênh chính của bề mặt tách | 0.05-0.08 | 6-8 | Chuyển hướng tập trung |
| Mức 3 | Vùng ngoại vi nấm mốc | 0.15-0.2 | 10-15 | Giảm áp suất nhanh chóng |
·
·
Công nghệ khí thải hỗ trợ chân không:
·
o Độ chân không ≤ -0,09MPa (áp suất tuyệt đối ≤ 10kPa)
o Thời gian phản ứng < 0, 3s (được kích hoạt đồng bộ với hành động tiêm)
2Cải thiện cấu trúc nấm mốc
·
Việc sử dụng khoảng trống của các phần đính kèm:
·
o Kiểm soát khoảng cách phù hợp 0,02-0,03mm (H7/g6)
o Lắp đặt lỗ ống xả có đường kính 1-1,5 mm và khoảng cách 15-20 mm
·
Cấu trúc tổng hợp của hệ thống làm mát và khí thải phù hợp:
·
o Mở một rãnh khí thải vi (0.01mm sâu) 0.5mm trên kênh nước làm mát
Ứng dụng in 3D đường hô hấp phù hợp (khu vực cắt ngang ≥ 3mm 2)
3- Kiểm soát vật liệu và quy trình
·
Tiêu chuẩn xử lý trước vật liệu:
·
| Loại vật liệu | Nhiệt độ sấy (°C) | Thời gian sấy khô (h) | Các chất dễ bay hơi được phép (%) |
| PC | 120±5 | 4-6 | ≤0.02 |
| ABS | 80±3 | 2-3 | ≤0.05 |
| POM | 90±2 | 3-4 | ≤0.03 |
·
4. Giám sát và bảo trì thông minh
·
Hệ thống phát hiện trực tuyến:
·
| Loại cảm biến | Các thông số theo dõi | ngưỡng báo động |
| Cảm biến áp suất khoang nấm mốc | Sự biến động áp suất> ± 5% | >10% trong 3 chu kỳ liên tiếp |
| Máy hình ảnh nhiệt hồng ngoại | Sự khác biệt nhiệt độ địa phương> 20 °C | Ngừng ngay lập tức khi nhiệt độ vượt quá 30 °C |
| Máy phát hiện nồng độ khí | VOC> 50ppm | > 100ppm kích hoạt báo động |
·
·
Kế hoạch bảo trì phòng ngừa:
·
o Mỗi 50000 chu kỳ: Làm sạch siêu âm của bể xả + Ba điều phối phát hiện biến dạng
o Hàng quý: Thử nghiệm niêm phong hệ thống chân không (tỷ lệ rò rỉ < 0,5 mL/min)
| Các biện pháp cải thiện | Thay đổi tham số | Hiệu ứng cải thiện |
| Tăng khí thải chân không (-0,09MPa) | Hàm lượng khí dư 0.08 → 0.02cm 3/g | Độ xốp bên trong dao động từ 7% đến 0,3% |
| Tối ưu hóa đường cong tiêm | Tốc độ cuối từ 90% đến 50% | Sức mạnh của dấu tan tăng 40% |
| Sử dụng in 3D cho khí thải thích nghi | Hiệu quả khí thải từ 55% đến 92% | Chu kỳ đúc từ 38s đến 32s (-15.8%) |
Để loại bỏ khí thải kém, một"bốn trong một" hệ thống kiểm soát cần phải được thiết lập:
1Thiết kế chính xác: cấu trúc khí thải ba giai đoạn (thần độ rãnh 0,02-0,2mm) + hỗ trợ chân không (≤ -0,09MPa)
2Kiểm soát vật liệu: chất dễ bay hơi < 0,05% + khí thải thải bổ sung cho vật liệu sợi thủy tinh
3Quá trình thông minh: Điều khiển tốc độ tiêm ba giai đoạn (giảm tốc độ cuối đến 50%) + biến động nhiệt độ khuôn < ± 3 °C
4Bảo trì dự đoán: Làm sạch siêu âm mỗi 50000 chu kỳ + theo dõi áp suất / nhiệt độ trực tuyến
Đối với khuôn phức tạp (chẳng hạn như các thành phần y tế đa khoang):
· Sử dụng phần mềm Moldflow để dự đoán khu vực tích lũy khí ở phía trước của mặt nóng chảy
· Lắp đặt trước một phích ống xả nhỏ Φ 0,5mm tại vị trí bẫy khí
· Sử dụng hợp kim đồng beryllium với độ dẫn nhiệt lớn hơn 200W / m · K để làm cho các phần đính và tăng tốc độ phân tán nhiệt địa phương
Kế hoạch này có thể giảm hơn 90% các khiếm khuyết liên quan đến khí thải thải, tăng hiệu quả sản xuất 15% -25% và giảm chi phí chất lượng tổng thể 40% -60%.
